《金属工艺学实习教材（第2版）》以教育部新制订的《普通高等学校工程材料及机械制造基础课程教学基本要求》和《重点高等工科院校工程材料及机械制造基础系列课程改革指南》为依据，在第一版的基础上修订而成的。 《金属工艺学实习教材（第2版）》以实用、精炼为原则，以目前大多数工科院校金工实习的基本条件为基础，吸收了近几年金工实习教改的新成果，根据工科类学生应掌握的机械制造过程的基本知识和扩大学生知识面的需要，以现代机械制造基本工艺为主线，阐述了成形加工与机械加工工艺的基本原理、基本方法和适用场合。全书共8章，分别介绍金属材料及热处理、铸造、锻压、焊接、机械加工、钳工、数控加工和特种加工等。书后附录为一套金工实习报告，以利于学生掌握和巩固已学知识。 《金属工艺学实习教材（第2版）》可作为高等学校本科工程类专业的教材，也可作为高等职业技术学校、高等专科学校相关专业的教材。
《金属工艺学实习教材（第2版）》的内容体系仍沿用第一版，以保持和发扬已有特色。全书内容仍分为金属材料及热处理、铸造、锻压、焊接、机械加工、钳工、数控加工和特种加工等8章。为便于学生掌握和巩固已学知识，书后附有配套金工实习报告一套。
教材在注重传统加工内容的系统性、实用性和科学性的同时，适度增加了数控加工和特种加工等先进制造技术的内容，以反映当前机械制造领域的新材料、新工艺、新技术，从而拓宽学生的视野。
绪论
第1章 金属材料及热处理
1.1 金属材料的力学性能
1.1.1 强度与塑性
1.1.2 硬度
1.1.3 冲击韧度
1.2 金属的晶体结构与结晶
1.2.1 金属的晶体结构
1.2.2 金属的结晶
1.2.3 合金的结构
1.3 铁碳合金相图
1.3.1 铁碳合金中的基本组织
1.3.2 铁碳合金相图分析
1.3.3 典型合金的平衡结晶过程分析
1.4 钢的热处理
1.4.1 钢热处理的基本原理
1.4.2 钢热处理的基本工艺
1.4.3 常用热处理设备
1.5 常用金属材料
1.5.1 常用金属材料的分类及牌号
1.5.2 常用金属材料的选用
1.5.3 钢铁材料常用鉴别方法
第2章 铸造
2.1 铸造工艺基础
2.1.1 合金的铸造性能
2.1.2 常用合金铸件的生产
2.1.3 铸件常见缺陷
2.2 铸造方法
2.2.1 砂型铸造
2.2.2 特种铸造
2.2.3 铸造方法的选择
2.2.4 铸造训练课题举例
第3章 锻压
3.1 锻压工艺基础
3.1.1 金属的塑性变形
3.1.2 锻坯加热和锻件冷却
3.2 锻造方法
3.2.1 自由锻
3.2.2 胎模锻
3.2.3 模锻
3.3 板料冲压
3.3.1 冲压设备及模具
3.3.2 冲压基本工序
第4章 焊接
4.1 焊接工艺基础
4.1.1 熔焊冶金过程
4.1.2 焊接接头的组织与性能
4.1.3 焊接应力与变形
4.1.4 焊缝标注方法
4.1.5 焊件常见缺陷
4.2 焊接方法
4.2.1 手工电弧焊
4.2.2 气焊与气割
4.2.3 其他焊接方法
4.2.4 焊接训练课题举例
第5章 机械加工
5.1 机械切削加工基础知识
5.1.1 切削运动与切削用量
5.1.2 常用量具及其使用方法
5.1.3 零件加工质量及检测
5.2 车削加工
5.2.1 概述
5.2.2 车床与车刀
5.2.3 车削的基本工序
5.2.4 典型零件的车削加工
5.2.5 车削训练课题举例
5.3 铣削
5.3.1 概述
5.3.2 铣床与铣刀
5.3.3 铣削的基本工序
5.3.4 铣削训练课题举例
5.3.5 齿轮齿形的加工
5.4 刨削
5.4.1 概述
5.4.2 刨床与刨刀
5.4.3 刨削的基本工序
5.5 磨削
5.5.1 概述
5.5.2 磨床与砂轮
5.5.3 磨削的基本工序
5.5.4 磨削训练课题举例
第6章 钳工
6.1 概述
6.2 划线
6.2.1 划线的作用和种类
6.2.2 划线工具
6.2.3 划线基准
6.2.4 划线操作
6.3 锯削
6.3.1 手锯
6.3.2 锯削操作
6.4 锉削
6.4.1 锉刀的材料及构造
6.4.2 锉刀种类的选择
6.4.3 锉削操作
6.4.4 锉削方法
6.5 孔及螺纹的加工
6.5.1 钻床的种类
6.5.2 钻头与钻孔的方法
6.5.3 扩孔和铰孔
6.5.4 锪孔及锪端面
6.5.5 攻螺纹和套螺纹
6.6 机械的装配和拆卸
6.6.1 基本元件的装配
6.6.2 组件的装配
6.6.3 对装配工作的要求
6.6.4 对拆卸工作的要求
6.7 典型零件的钳工加工
6.7.1 六角螺母的加工
6.7.2 手锤的加工
6.8 钳工训练课题举例
第7章 数控加工
7.1 概述
7.1.1 数控机床简介
7.1.2 数控机床的加工特点
7.2 数控车削
7.2.1 数控车床的坐标系
7.2.2 零件程序的结构
7.2.3 数控车削编程步骤与数控车削加工切削用量的选择
7.2.4 数控车床的程序编制
7.2.5 数控车床操作
7.2.6 数控车床加工实例
7.3 数控铣削
7.3.1 数控铣床的坐标轴
7.3.2 数控铣削编程步骤与数控铣削加工切削用量的选择
7.3.3 FANUC 0i Mate-MC系统数控铣床的程序编制
7.3.4 FANUC 0i Mate-MC系统数控铣床操作
7.3.5 数控铣床加工实例
第8章 特种加工
8.1 概述
8.2 电火花成形加工（EDM）
8.2.1 电火花成形加工的基本原理
8.2.2 电火花成形加工必须具备的条件
8.2.3 电火花成形加工的特点
8.2.4 影响电火花成形加工精度的主要因素
8.2.5 电火花成形加工的应用
8.2.6 电火花成形加工的典型机床
8.3 电火花线切割加工（wEDM）
8.3.1 电火花线切割加工的原理
8.3.2 电火花线切割加工的主要特点
8.3.3 影响电火花线切割加工的主要因素
8.3.4 电火花线切割加工的应用范围
8.3.5 电火花线切割加工机床
8.4 电化学加工
8.4.1 电化学加工原理
8.4.2 电化学加工的特点
8.4.3 电化学加工的应用
8.5 激光加工（LBM）
8.5.1 激光加工原理
8.5.2 激光加工的特点
8.5.3 激光加工的应用
8.5.4 激光加工的基本设备及其组成
8.6 快速成形技术简介
8.6.1 几种典型的激光快速成形技术
8.6.2 快速成形技术的特点
附录 金工实习报告
参考文献
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